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同时,对“环境友好型”工厂、制造业的可持续性发展有进行深入思考。

简介: 同时,对“环境友好型”工厂、制造业的可持续性发展有进行深入思考。

改革开放40年来,中国的制造业得到了极大的发展,无论在电器、电子行业,还是在汽车、机械行业,中国都涌现出了一批值得国人骄傲的民族企业。

从低成本制造中解脱出来,重新打造真正的制造业核心竞争力,是我们每一个制造业企业所面临的课题。

随着二战结束后,日本的经济迅速腾飞发展,制造业开始引领全球的制造业发展,日本制造业的生产管理也成为全球各大企业所学习和效仿的对象。

像“精益生产”,“JIT”,“改善”,“5S”,“目视管理”,“全面质量管理”等等,都是由日本企业提出或者由外国学者根据对日本企业的研究总结出来的经典管理手法。

据,90%的中国制造企业高层知道“精益生产”这一概念,越来越多的中国企业尤其是中国制造企业开始尝试将精益管理模式导入自己的生产管理中,希望借助“精益”应对经济萧条、战胜危机、实现低碳运营、取得并维持世界级运营水平。

但很多企业在践行精益的过程中,常常陷入“简单照搬,硬性拷贝”、“只重表面、不重本质”、“见物不见人,见硬不见软”、“急于求成”等误区,影响了精益管理模式的效用。

因此,作为创新改革发展中的企业,走进日本代表性的制造业企业进行考察,与各行业的精英学员一起深度学习日本为期7天的“精益管理”之旅,让每一位管理者对“为什么精益生产在我们公司没有取得成效”等问题带来思考和启示。

同时,对“环境友好型”工厂、制造业的可持续性发展有进行深入思考。

通过参观,大家不仅可以了解到作为丰田全球模范工厂的广汽丰田在汽车生产技术方面的知识,还可以体会到广汽丰田以人为本的企业文化。

丰田持续改善的精神也使人印象深刻,介绍的朋友会经常到生产现场看,即便如此,在参观的过程中,她还发现了很多变化,比如P链的布局,编号的变化,场地里一些布局的变化,放置零部件货架的宽度缩短了,PC面积的减少等。

总装车间采用精细的零件分拣系统(SPS方式),把零件区及装配区分离,使生产线简洁化。

同时导入先进的安东系统,实现自动化生产。

这套系统也是丰田竞争力所在,其它厂商难以学习的。

每个人都可以拉停生产线,不只是在理论上、教科书上这样讲,生产现场确实是这么设计的,赋予每个员工这样的权力,发生拉停生产线的事情,如果超过一定时间大约10分钟到30分钟吧,整个工厂的生产线,全部都要停掉,涉及7000名左右生产员工。

工位、物流、员工的技能等,都是为这柔性生产做了准备的。

丰田工厂的面积,按相同产能来说,和友商比面积是小的,场内的通道也是窄的。

可视化,丰田的各个工序都有看板进行指引,工厂内也有安灯系统进行指示。

在监控部门也有可视化电子系统,看到生产线上每台车移动的状况。

涂装车间涂装车间的任务就是将焊装车间完成的白车身涂上一层层的漆,除了加强车身防锈,主要是让车身看起来更加美观。

从喷漆前准备到完成双色车身喷涂比普通版本的车型喷涂多出50多个步骤增加165分钟生产流程,其中两种颜色的交界面需要用30分钟检查今天我很高兴参观广汽丰田工厂,这是我头一次参观汽车工厂,又听到专业的介绍,很开心。

丰田的生产管理模式有着很强的借鉴经验,我会再次深度了解,把丰田的文化和精益生产的管理模式应用的自己的企业中。


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